不锈钢球阀的安装方法是什么？

不锈钢球阀的安装方法是什么？

1、将不锈钢球阀在完全打开，冲洗干净;

2、检查要连接的管道，将管道中残存的杂质清除干净;

3、将不锈钢球阀连接管道时，用专业且合适的扭矩将法兰连接螺栓交叉锁紧;

4、在安装期间，球阀的执行机构部分不可用作起重的吊装点，以避免损坏执行机构及附件;

5、铸钢法兰球阀应安装在管道的水平方向或垂直方向;

6、铸钢球阀安装点附近的管道不能用低垂或者承受外力的现象，可以用管道支架或者支撑物来消除管线的偏离;

7、安装不锈钢球阀前应按规定的信号进行整机测试，合格后才可以上线安装。

1、球阀前后管线已准备好。前后管道应同轴，两法兰密封面应平行。管道应能承受球阀的重量，否则管道上必须配有适当的支撑。

2、把阀前后管线吹扫干净，清除掉管道内的油污、焊渣和一切其它杂质。

3、核对球阀的标志，查明球阀完好无损。将阀全开全闭数次证实其工作正常。

4、拆去球阀两端连接法兰上的保护件。

5、检查阀孔清除可能有的污物，然后清洗阀孔。阀座与球之间即使仅有微小颗粒的异物也可能会损伤阀座密封面。

6、把阀装上管线。阀的任何一端都可装在上游端。用手柄驱动的阀可安装在管道上的任意位置。但带有齿轮箱或气动驱动器的球阀应直立安装，即安装在水平管道上，且驱动装置处于管道上方。

7、阀法兰与管线法兰间按管路设计要求装上密封垫。

8、法兰上的螺栓需对称、逐次、均匀拧紧。

9、连接气动管线（采用气动驱动器时）。

10、操作驱动器启、闭球阀数次，应灵活无滞涩，证实其工作正常。

11、按管路设计要求对管道与球阀间的法兰结合面进行密封性能检查。

1）操作前须确认管路和阀已被冲洗过。

2）阀的操作按执行机构输入信号大小带动阀杆旋转完成：正向旋转1/4圈（90°）时，阀关断。反向旋转1/4圈（90°）时，阀开启。

3）当执行机构方向指示箭头与管线平行时，阀门为开启状态；指示箭头与管线垂直时，阀门为关闭状态。

拥有较长的使用寿命和免维修期，将依赖以下几个因素：正常的工作条件、保持和谐的温度/压力比，以及合理的腐蚀数据

●球阀在关闭状态下，阀体内部依旧存在受压流体

●维修前，解除管线压力并使阀门处于打开位置

●维修前，断开电源或气源

●维修前，将执行机构与支架脱离

●必须先查明球阀上、下游管道确已卸除压力后，才能进行拆卸分解操作

●分解及再装配时必须小心防止损伤零件的密封面，特别是非金属零件，取出O型圈时宜使用专用工具

●装配时法兰上的螺栓必须对称、逐步、均匀地拧紧

●清洗剂应与球阀中的橡胶件、塑料件、金属件及工作介质（例如燃气）等均相容。工作介质为燃气时，可用汽油(GB484-89)清洗金属零件。非金属零件用纯净水或酒精清洗

●分解下来的单个零件可以用浸洗方式清洗。尚留有未分解下来的非金属件的金属件可采用干净的细洁的浸渍有清洗剂的绸布（为避免纤维脱落粘附在零件上）擦洗。清洗时须去除一切粘附在壁面上的油脂、污垢、积胶、灰尘等

●非金属零件清洗后应立即从清洗剂中取出，不得长时间浸泡

●清洗后需待被洗壁面清洗剂挥发后（可用未浸清洗剂的绸布擦）进行装配，但不得长时间搁置，否则会生锈、被灰尘污染

●新零件在装配前也需清洗干净

●使用润滑脂润滑。润滑脂应与球阀金属材料、橡胶件、塑料件及工作介质均相容。工作介质为燃气时，可用例如特221润滑脂。在密封件安装槽的表面上涂一薄层润滑脂，在橡胶密封件上涂一薄层润滑脂，阀杆的密封面及摩擦面上涂一薄层润滑脂

●装配时应不允许有金属碎屑、纤维、油脂（规定使用的除外）灰尘及其它杂质、异物等污染、粘附或停留在零件表面上或进入内腔

1)、填料处得再锁紧

若填料处有微泄发生，须再锁紧阀杆螺母。

注意：不要锁太紧，通常再锁1/4圈～1圈，泄露即会停止。

2)、更换阀座和密封件

A)、拆卸

1、使阀处于半开位置，冲洗、清除阀体内外可能存在的危险物质。

2、关闭球阀，拆掉两边法兰上的连接螺栓和螺母，然后将阀由管线上完全移除。

3、依序拆卸驱动装置-执行机构、连接支架、防松垫圈、阀杆螺母、蝶形弹片、格南、耐磨片、阀杆填料。

4、拆卸体盖连接螺栓和螺母，将阀盖与阀体分离，并拿掉阀盖垫圈。

5、确认阀球在“关断”位置，这可以将其较容易的从阀体拿出，随后取出阀座。

6、由阀体中孔向下轻推阀杆直到完全取出，然后取出O型圈及阀杆下填料。

注意：请谨慎操作，以避免擦伤阀杆表面及阀体填料函密封部位。

B)、重新组装

清洗和检查拆下零件，强烈推荐用备用零件包更换其阀座及阀盖垫圈等密封件。

按拆卸的相反顺序进行组装。

用规定的扭矩，交叉锁紧法兰连接螺栓。

用规定的扭矩，锁紧阀杆螺母。

安装执行机构后，输入相应的信号通过旋转阀杆带动阀芯旋转，使阀门至打开和关闭位置。

如有可能，请在回装管道前，按相关标准对阀进行压力密封测试和性能测试。